こんにちは、ブログ担当の安藤です😊
今回は、**京都技研株式会社が新たにスタートした“完全オーダーメイド雑貨事業”**についてご紹介します！

🔧 金属加工 × オリジナル雑貨の新しいカタチ✨

京都技研は、福岡県北九州市の金属加工会社です。
長年の技術力を活かして、個人・法人向けのオリジナル雑貨制作サービスを始めました！

▶ ネームプレート・表札・名札・コースター・水筒など対応◎
▶ 完全オーダーメイドで、世界に一つだけのアイテムをお届け🎁

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• レザーキーホルダー

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• 水筒（ニトリ様製品を使用）

✨記念品・プレゼント・企業ノベルティにもぴったり！✨

✉️ ご注文の流れ（とてもシンプルです♪）

1. 素材の選択
   　→ 例：アルミニウム／黒（RM-354）など、アクリル板多数あり

2. サイズをご指定ください
   　→ 例：表札なら130mm×130mmなど、お好きなサイズでOK！

3. 入れたいイラストやモチーフをお知らせください
   　→ ゴルフモチーフなども人気です⛳

💌 デザイン案は何度でも修正可能！
「もっとこうしたい」「もう少し大きく」なども柔軟に対応いたします◎

🕒 納期の目安について

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• アクリル在庫なし：約10〜14日で発送

• 水筒（3種から選択可）：ご注文後 約5日でお届け🎁

⚠️ 著作権・商標権に関するご注意

・有名人の名前やロゴマークなど、著作権・商標権のあるデザインはお受けできません🙇‍♂️
　→ ご不明な場合はお気軽にご相談ください！

🎁 自分用にも、大切な方への贈り物にもオススメ🌈

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そんなご希望に、京都技研が誠心誠意お応えします✨

📞 まずはお気軽にお問い合わせください♪

📩 メール：eguchi@miyakogiken.co.jp
📞 TEL：093-482-8177
🌐 ホームページからのご相談もOK！

💡ご相談・お見積りだけでも大歓迎です！
世界に一つだけの雑貨制作を、ぜひ京都技研で体験してみてください😊

皆さんこんにちは！

京都技研株式会社、更新担当の中西です。

次回もお楽しみに！

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皆さんこんにちは！

京都技研株式会社、更新担当の中西です。

金属加工ってどんな仕事？～身近にあるプロの技術～

当社のブログにお越しいただきありがとうございます。

みなさんは「金属加工」と聞いて、どんなイメージをお持ちでしょうか？

「工場で火花が飛び散っているシーンを思い浮かべる」
「大きな機械を使っていて、なんだか難しそう」
「専門的すぎて自分には関係ない世界」

――そんな印象を持たれている方も多いかもしれません。

でも実は、金属加工はとっても身近な存在なんです。

たとえば、

• 自動車

• エレベーター

• キッチンの蛇口

• エアコンの内部構造

• スマートフォンのフレーム

• 医療機器

こうした、私たちが毎日使っているモノの多くに、金属加工の技術が活きています。
金属パーツがなければ、現代の暮らしは成り立たないといっても過言ではありません。

その金属パーツを
「切る」「削る」「曲げる」「溶接する」
といった加工によって、図面通りの形に仕上げるのが、私たち金属加工業者の仕事です。

一見、単純な作業のように見えるかもしれませんが、
実は高い精度と細やかな気配り、そして職人の長年の経験が欠かせません。

たとえば、お客様から届いた設計図に基づいて、

• ミリ単位

• 時には0.01ミリ単位の高精度

で加工を行うこともあります。
ほんのわずかなズレでも、部品同士が正しく組み合わなくなったり、
機械の動作に支障が出たりするため、とてもシビアな世界なんです。

そんな現場で活躍するのが、

• コンピューター制御による最新の加工機械

• 熟練の技を持つ職人たちの手作業

です。

機械だけでは判断しきれない微妙な調整や、仕上がりの美しさを支えているのは、
やはり**人の「手」と「目」**なんです。

つまり、デジタルとアナログの融合こそが、今の金属加工の大きな強みです。

このブログシリーズでは、そんな金属加工の世界を、少しずつご紹介していきます。

たとえば、

• 金属加工にはどんな種類があるのか

• 実際の現場でどんな作業が行われているのか

• どんな機械や工具が使われているのか

• 最近注目されている新素材や新技術とは？

こうした内容を、専門知識がなくても楽しめるよう、わかりやすくお届けしていきます。

「金属加工って、意外と面白いかも」
「職人の技ってすごいな」

――そんなふうに思っていただけたら嬉しいです。
どうぞ、次回以降もお楽しみに！

次回もお楽しみに！

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京都技研株式会社、更新担当の中西です。

金属加工の鉄則──旋盤・プライス・キー加工の職人が守る“精度の掟”

今回は、金属加工の中でもとくに基本技術とされる旋盤加工・プライス加工・キー加工における、「現場で代々受け継がれてきた鉄則」をお伝えします。

加工機械や工具は進化しても、“精度を守る心得”は変わらない。それがこの業界の共通認識です。

◆ 旋盤加工の鉄則：基準面を制す者が精度を制す

✅ 鉄則①：心出しは“命”

• センタリング・チャック把握は、芯ブレ0.01mm以内を目指す

• シャフト加工時は、両センター支持か振れ止めでたわみ防止を徹底

✅ 鉄則②：切削条件は“材質で決まる”

• 刃物送り・回転数・切込み量は材質（SS材、S45C、SCM、アルミ、SUSなど）ごとに設定

• 冷却液の種類と噴射位置も切削温度・面粗度に影響

✅ 鉄則③：仕上げ面は“刃物でつくる”、砥石に頼らない

• 面粗度は仕上げバイト＋極小切込み＋低速送りで勝負

• バリ取りも仕上がり品質の一部と心得る

◆ プライス加工の鉄則：水平と刃圧にこだわる

✅ 鉄則①：ベース面のセットアップが全ての精度を決める

• ワークの傾き、浮き、たわみがあれば平面度も直角度も全滅

• 必ず定盤とシクネスゲージでレベル確認

✅ 鉄則②：切削圧を“押さえ込む”

• 特に鋼板や厚物加工では、刃物が**ワークを引っ張る現象（刃の吸い込み）**が発生

• ダウンカット・クランプ位置の工夫で加工中の動きを抑える

✅ 鉄則③：大物こそ、段取り八分

• クレーン搬入・芯出し・冷却配管の位置確認

• ワークの“反り戻り”や“加工応力”にも気を配る

◆ キー加工の鉄則：回転を伝える“命のライン”

✅ 鉄則①：芯ズレは事故につながる

• 軸とハブの芯ずれ0.02mm以内が目安

• 両側からのミーリング加工（段取り替え）には注意

✅ 鉄則②：キー幅・深さは“JISでなくても、使う現場基準に合わせる”

• 規格どおりでも、相手機種に合わせて**「あえて緩く or キツく」**加工することも

• ストレートキー vs 平行キー、使用箇所に応じた正しい選択と加工精度

✅ 鉄則③：角は丸めない、逃がす

• キー溝の隅に**“逃げR”を入れずにシャープにすると応力集中で破損**

• あえて逃がし加工を加えて寿命を延ばすプロの工夫

◆ 精度とは、“誤差を許さない”文化の集積

金属加工の鉄則とは、数値で語れるものと、現場でしかわからない経験値が組み合わさってこそ成立します。

• 一品一様の加工に、共通のルールを持ち込む勇気

• 誤差0.01mmを誤差と思わない職人のこだわり

• “作って終わり”ではなく、相手機器・現場との連携を見据えた加工

このような考え方こそ、金属加工に携わるプロの“矜持”であり、“未来への技術継承”なのです。

次回もお楽しみに！

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京都技研株式会社、更新担当の中西です。

金属加工の歴史──旋盤・プライス・キー加工が歩んだ精密技術の軌跡

今回は、ものづくりの根幹とも言える「金属加工技術の歴史」について解説します。

中でも私たちが日々手がける旋盤加工・プライス加工・キー加工の3つの技術に絞って、どのように発展し、今に至っているのかをご紹介します。

◆ 金属加工の起源は“刃物と火”から始まった

人類が金属を加工し始めたのは紀元前3000年ごろ。
青銅器時代から、やすり・ノミ・ハンマーを使った手作業による鍛造・切削が行われていました。

しかし、「精密に削る」という概念が登場するのは、ずっと後のことです。

◆ 旋盤加工の歴史：機械加工の原点

🔧 古代の木工旋盤 → 産業革命で金属切削へ

• 回転運動を利用して材料を削る旋盤の原型は、紀元前エジプトにすでに存在。

• 金属旋盤の発明は、18世紀末のイギリス産業革命にさかのぼります。

• 1800年代、ヘンリー・モーズリーらがねじ切り機能付き旋盤を開発。ここから「精密機械の量産」が可能になりました。

日本には明治期に導入され、陸軍造兵廠や鉄道工場を中心に普及。
戦後は中小町工場でも汎用旋盤が一般化し、日本のものづくりの屋台骨となります。

◆ プライス加工の歴史：平面切削の合理化

「プライス」とは英語の「Planer」＝平面加工機のこと。
大きなワークを平面に削るため、上下ではなく水平方向に動く刃物台が特徴です。

• 大正〜昭和初期、造船・機関車製造の大型鋳物加工で大活躍

• 1960年代には横中ぐり盤・マシニングセンタの登場により数は減少

• しかし今も、大物鋼板・ベースプレート・厚物溶接品の仕上げには不可欠な存在

現代ではNCプライス盤・ダブルコラム式大型加工機などが進化し、再評価されつつあります。

◆ キー加工の歴史：回転伝達の裏方

「キー加工」は、軸とハブ（歯車・プーリーなど）を固定し、回転力（トルク）を確実に伝達するための溝加工です。

• 歴史的には、水車・風車の回転軸に木製のキーを使った例が中世ヨーロッパに残されています。

• 工業的には、**19世紀末にミーリングマシン（フライス盤）**が登場してから発展。

日本では、昭和20〜40年代にかけて、

• 内燃機関、工作機械、減速機などに使われ、キー溝加工の重要性が急上昇。

• ブローチ盤による量産化技術が発展し、戦後工業化に貢献しました。

◆ 現代の金属加工が直面する課題と進化

• 高硬度材への対応（焼入れ鋼、難削材、超合金）

• 高精度化（1/1000mm単位の公差管理）

• 自動化・ロボット化（多品種少量・段取りレス）

• デジタル化（CAD/CAM・IoT連携・遠隔モニタリング）

旋盤・プライス・キー加工は、いまも機械の基本構造を支える加工技術であり、
熟練工の技術と最新の設備が融合する分野でもあります。

次回もお楽しみに！

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皆さんこんにちは！
京都技研株式会社、更新担当の中西です。

金属加工業において、どれだけ高精度な設備や技術があっても、最終工程の「施工後チェック」が甘ければ不良品を納品してしまう可能性があります。加工後の仕上がり確認は、「お客様の信頼を守るための最終関門」であり、製品の完成度を保証する最重要工程です。

金属加工業者がなぜ施工後のチェックを重視すべきなのか、具体的なポイントと実務での影響を掘り下げていきます。

1. 施工後チェックが必要な理由

■ 「目視ではわからない」不具合が存在する

• 微細なバリ（切削くず）

• ピンホール（小さな穴）

• 曲げ・溶接時の角度ズレ

• 寸法公差の逸脱（±0.1mmなど）

→ 加工した本人には見えない“思い込み”もあるため、第三者チェック体制が重要

■ 納品後のトラブルは「信頼損失」だけでは済まない

• 部品不良により取引先の生産ラインが停止

• 再納品による納期遅延・追加輸送コスト・信用毀損

• 顧客との契約解除や法的賠償のリスク

→ *施工後チェックは、「保険」ではなく「必須の製造工程」です。

2. チェックすべき主なポイント

3. チェックを怠った場合の“現実的なリスク”

• ■ 寸法ズレ→顧客の組立工程で合わず、返品対応

• ■ 微小なバリ→使用中のけが・機械破損

• ■ 表面処理ムラ→見た目の不良で製品不採用

→ 一件の不良で「○○社の製品は信用できない」とレッテルを貼られることも。

4. 施工後チェックの精度を上げる方法

• 図面連動型チェックシートの運用

• 三次元測定器・ノギス・表面粗さ計の定期点検

• 作業者とは別担当によるダブルチェック体制

• 出荷前の“最終目視＋触感”確認

→ 「人の目」と「数値管理」の両立が大切です。

5. チェック体制を整えるメリット

• クレーム・返品率の低下 → 利益率の向上

• 顧客からのリピート・紹介増 → 信頼構築

• 社内の“品質文化”が醸成 → 離職率・誇り向上

→ 施工後チェックは単なる確認作業ではなく、「製造業の信用そのもの」なのです。

「最後の5分」が“会社の未来”を決める

金属加工業者にとって、製品の品質とは「削った時点で決まる」のではなく、最後にどう確認し、送り出すかで決まるものです。図面を理解し、ミスを見つけ、細部まで丁寧に確認することが、顧客の信頼と次の受注を生み出します。

皆さんこんにちは！
京都技研株式会社、更新担当の中西です。

金属加工業では、数ミリ、時には0.01mmの誤差が品質を左右する世界。だからこそ、加工のベースとなる設計図面の「書き出し（出力・共有）」は、単なる事務作業ではなく、製造品質そのものを左右する重要工程です。

図面の書き出し精度は、社内製造スタッフ、外注先、検査部門、そして顧客との共通言語でもあります。

1. 図面の書き出しとは何か？なぜ重要なのか？

「図面の書き出し」とは、CADなどで作成した設計データを、PDF・DXF・DWGなど他部署・他社と共有できる形式に変換・出力する作業です。

この工程にミスがあると、

• 寸法がずれる

• 線種が消える

• 注釈が読めない

• ファイル形式が非対応

といったトラブルにつながり、加工ミス・納期遅延・再製作リスクを招くことになります。

2. 金属加工業における図面出力ミスの“リアルな影響”

■ 加工現場との情報断絶

• 図面の縮尺が不適切 → 実寸加工ミス

• 曲げ線や穴位置が曖昧 → 現場での「判断待ち」によるタイムロス

■ 外注先とのトラブル

• DXF出力時のレイヤー崩壊

• 2D→3D変換エラーによる「別形状」の出力

→ 「渡した図面が正確だったかどうか」が信頼関係に直結

3. 書き出し時に注意すべきポイント

4. 出力後の「二次チェック体制」が精度を守る

• 担当者以外の目で再確認（Wチェック）

• 出力済みファイルをプリントして実物サイズとの比較

• 定期的な「書き出しミス例」の社内共有会議

→ “書き出した図面を疑う文化”が品質の底上げになります

5. 図面書き出しが信頼に変わる瞬間とは？

• 「この会社の図面は分かりやすくて正確」と外注先から評価される

• 「設計変更にも即対応できる」クライアントからの信頼を獲得

• 「図面を見れば現場が動ける」社内での効率性がアップ

→ 書き出し精度は、そのまま会社の信頼性・納期力・品質力に直結します。

「図面の書き出し」は“製品の入り口”であり“信頼の出口”

金属加工において、図面とは「モノづくりの言語」であり、「誤差なきコミュニケーションツール」です。その“最初の一歩”である書き出し作業を丁寧に行うことが、加工精度・納期遵守・クレームゼロの現場を実現する最大の近道です。

皆さんこんにちは！
京都技研株式会社、更新担当の中西です。

シリーズ「金属加工のプロが教える！技術とノウハウ徹底ガイド」第２回をお届けします。
前回は「金属加工の全体像と工程フロー」をご紹介しましたが、今回は「素材選びの基礎知識――鉄・ステンレス・アルミ・銅の特徴と用途別選定ポイント」をテーマに、金属素材の特性比較と、加工現場での最適な素材選定方法を詳しく解説します。素材選定はコスト、加工性、耐久性、機能性に直結する重要なステップですので、ぜひ参考にしてください。

１．鉄（軟鋼・高張力鋼）の特徴と選定ポイント

1-1. 軟鋼（SS400など）

• 特性

  • 引張強度：約400～500MPa

  • 可塑性・溶接性に優れ、板金・製缶・溶接加工で多用

  • コストが最も低く、汎用性が高い

• メリット

  • 大口径・大厚板でも入手性良好

  • 溶接歪みが少なく、溶接作業が容易

• デメリット

  • 耐食性が低く、防錆処理（塗装・めっき）が必須

  • 高温環境下では強度低下

• 選定ポイント
  建築部材、機械フレーム、構造部品など、コスト優先かつ防錆処理が可能な用途に最適。

1-2. 高張力鋼（HSS）

• 特性

  • 引張強度：600MPa以上（種類により800～980MPaも）

  • 軟鋼比で薄肉化による軽量化が可能

• メリット

  • 軽量化と高強度化の両立

  • 車両部品や高荷重構造部材に最適

• デメリット

  • 溶接性や成形性が軟鋼より劣る場合がある

  • 材料費が高め

• 選定ポイント
  自動車部品、産業機械フレーム、耐荷重が厳しい構造部材などで採用。

２．ステンレス鋼（SUS304・SUS316など）の特徴と選定ポイント

2-1. SUS304

• 特性

  • 引張強度：約520MPa、耐食性・耐熱性に優れる

  • 一般産業機器・食品機器・建築装飾に多用

• メリット

  • 優れた耐食性で錆びにくい

  • 衛生的で洗浄性が高く、食品・医療分野に適合

• デメリット

  • 材料コストが軟鋼比で約3～4倍

  • 切削・穴あけ時の工具摩耗が大きい

• 選定ポイント
  食品製造ライン、医療機器、厨房設備、屋外建築装飾など、耐食性・衛生性が必須の用途に最適。

2-2. SUS316

• 特性

  • 引張強度：約515MPa、モリブデン添加で海水・薬品に強い

• メリット

  • 海洋環境や化学プラントで優れた耐食性

• デメリット

  • SUS304よりさらに高価

• 選定ポイント
  海洋機器、化学プラント配管、厳しい耐食環境下の部品に最適。

３．アルミニウム合金（A5052・A6061など）の特徴と選定ポイント

3-1. A5052（耐食性重視型）

• 特性

  • 引張強度：約200～240MPa、耐食性が高い

  • 曲げ加工性・溶接性が良好

• メリット

  • 軽量で腐食に強く、船舶・屋外構造物に適合

  • 表面仕上げ性が高い

• デメリット

  • 強度が鉄の半分以下

• 選定ポイント
  船舶部品、屋外看板、軽量構造物、装飾パネルに最適。

3-2. A6061（汎用構造用）

• 特性

  • 引張強度：約310MPa、熱処理で強度向上可

  • 切削性・耐力に優れる

• メリット

  • 機械構造部品、フレーム、サッシ材など幅広く使用

• デメリット

  • 溶接後の強度低下に注意が必要（溶接部はT6硬化処理が不可）

• 選定ポイント
  機械フレーム、構造部材、輸送機器部品などで採用。

４．銅・銅合金（C1100・C3604など）の特徴と選定ポイント

4-1. C1100（純銅）

• 特性

  • 引張強度：約210MPa、電気・熱伝導性が最高レベル

  • 柔らかく加工性が良好

• メリット

  • 電気・熱伝導部品、装飾部材、伝導性を活かした用途に最適

• デメリット

  • 機械的強度が低く、耐摩耗性に劣る

• 選定ポイント
  電極、ヒートシンク、装飾パネル、建築装飾に適用。

4-2. C3604（リン青銅）

• 特性

  • 引張強度：約350MPa、耐摩耗性・耐食性・スプリング性に優れる

• メリット

  • バネ・ギア・摺動部品に最適

• デメリット

  • 純銅より高価

• 選定ポイント
  バネ、摺動軸受、歯車、電気接点に使用。

５．素材選定のためのチェックリスト

６．まとめ

金属素材の選定は、製品の性能とコスト、加工性に大きく影響します。鉄、ステンレス、アルミ、銅の特性を正しく理解し、用途や環境条件に応じて最適な素材を選定することが、製品品質と生産効率を高める第一歩です。本記事で紹介したチェックリストを活用し、素材選びにお役立てください。

次回予告

第３回では「切削加工入門：フライス・旋盤・マシニングセンタ―の使い分けと工具選定」をお届けします。加工機の特徴や工具選定のポイント、切削条件最適化のノウハウを詳しく解説しますので、ぜひご期待ください！

京都技研株式会社は、金属加工のあらゆるニーズにワンストップで対応し、お客様の製品価値向上とコスト最適化をサポートします。本シリーズを通じて、金属加工の知識とノウハウをぜひお役立てください。
次回もお楽しみに！

皆さんこんにちは！
京都技研株式会社、更新担当の中西です。

本日より新シリーズ「金属加工のプロが教える！技術とノウハウ徹底ガイド」をスタートします。
当社は創業以来、板金加工・切削加工・溶接・表面処理・製缶・組立といったあらゆる金属加工を自社工場内でワンストップ提供し、試作から量産まで幅広い案件に対応してまいりました。本シリーズでは、金属加工の全体像から素材選定、各加工手法のポイント、品質管理・コスト最適化まで、現場で役立つ知見を余すところなくお届けします。

今回は第１回として、「金属加工の全体像と工程フロー――設計から納品までの流れを理解する」をテーマに、当社がどのように案件を進め、お客様に価値を提供しているのかを詳しくご紹介します。

１．金属加工の全体像――設計から納品までの9つのステップ

1-1. お客様ヒアリング・要件定義

まずはお客様との打ち合わせです。製品の用途、数量、納期、コスト目標、品質要件、図面や3Dデータの有無などをヒアリングし、最適な加工方法と工程を設計部門で検討します。この段階で、製品の機能要件や納期の制約を正確に把握し、工程フローを明確化することが重要です。

1-2. 素材選定・調達

ヒアリング内容を踏まえ、鉄、ステンレス、アルミ、銅、チタンなどの候補素材から最適なものを選定。耐食性、強度、加工性、コスト、表面処理要件を総合的に勘案し、社内調達部門が信頼できる仕入れルートを確保します。

1-3. 試作・モックアップ

初期段階で試作加工を行い、形状・寸法・機能を検証。加工後の歪みや公差を確認し、必要に応じて設計修正や治具改良を実施します。特に複雑形状部品では、3Dプリンタで樹脂モデルを作成し、組付け性や干渉をチェックすることもあります。

1-4. 切削加工

マシニングセンタ―、旋盤、フライス盤などの切削設備を駆使し、フライス加工、旋盤加工、穴あけ加工、タップ加工を実施。5軸加工機を用いることで複雑形状やアンダーカット部の加工も可能です。工具選定、切削条件の最適化、段取り作業の効率化により、高精度・高生産性を両立します。

1-5. 板金加工

レーザー切断機、プレスブレーキ、ロボット溶接機などを用い、板厚0.5mmから20mm程度まで対応。レーザー切断後のバリ取り、曲げ精度管理、治具設計による精度保証を徹底し、筐体やカバー、フレームなどを製作します。

1-6. 溶接・組立

TIG、MIG、MAG、スポット溶接といった多様な溶接法を適材適所で使い分け、大型製缶や精密部品の接合を行います。溶接後は歪み取り・仕上げ研磨を実施し、最終的な寸法精度を担保。組立工程では、機構部品や配管の組付け、動作確認も行います。

1-7. 表面処理・仕上げ

ショットブラストで母材の素地を整えた後、バフ研磨や塗装、粉体塗装、メッキ（電気めっき、亜鉛めっき、ニッケルめっきなど）を施します。耐食性や意匠性、滑り性など、用途に合わせた表面処理を選定し、品質検査を行います。

1-8. 検査・品質保証

三次元測定機、測定顕微鏡、膜厚計、硬度計などの検査設備で、寸法精度や表面状態、機能性能を確認。トレーサビリティ管理を徹底し、検査記録を保管することで、万が一の不具合時にも原因追及と再発防止を迅速に行えます。

1-9. 梱包・納品

製品形状や重量、輸送条件に合わせて最適な梱包仕様を設計。耐衝撃性や防錆対策を施し、安全にお客様現場へ納品します。納期厳守はもちろん、納品後のアフターフォローまで一貫して対応します。

２．京都技研のワンストップサービスが選ばれる理由

2-1. 一貫生産体制

社内に切削加工、板金加工、溶接、表面処理、検査、組立の全工程を保有し、社内搬送でスピーディに次工程へ移行。リードタイム短縮とコストダウンを実現します。

2-2. 多能工化と技術継承

各工程に専門技術者が在籍し、互いに補完し合う多能工化を推進。熟練のノウハウを若手へ継承し、高い技術レベルを維持しています。

2-3. 最新設備投資

5軸マシニングセンタ―、ファイバーレーザー切断機、ロボット溶接システム、三次元測定機など、最先端設備を積極導入。複雑形状・高精度加工にも対応可能です。

2-4. 柔軟な試作対応

小ロットから大ロットまで柔軟に対応。試作段階では短納期を重視し、設計検証から量産立ち上げまでトータルサポートします。

３．導入事例：医療機器向け精密部品

京都市内の医療機器メーカー様向けに、ステンレス製精密部品の試作・量産を一括受注。5軸加工で複雑な形状を一工程で加工し、TIG溶接とバフ研磨で仕上げ。表面処理にパッシベーションを施し、耐食性を強化。納期通りに納品し、高い評価をいただきました。

次回予告

第２回では「素材選びの基礎知識：鉄・ステンレス・アルミ・銅の特徴と用途別選定ポイント」をお届けします。加工性、強度、耐食性、コスト面から最適素材を見極める方法を詳しく解説しますので、ぜひお楽しみに！

京都技研株式会社は、金属加工のあらゆるニーズにワンストップで対応し、お客様の製品価値向上とコスト最適化をサポートします。本シリーズを通じて、金属加工の知識とノウハウをぜひお役立てください。
次回もお楽しみに！

今後ともよろしくお願いいたします。